Бетоном принято называть искусственный камень, полученный в результате схватывания и твердения бетонных смесей.

Бесцементными называют бетоны, получающиеся в результате схватывания и твердения смесей, не содержащих цемента. В этих смесях в качестве вяжущего используют известь, строительный гипс и другие вещества. Наиболее широкое распространение получили силикатные бетоны. Это - искусственные каменные материалы, образовавшиеся в результате схватывания и твердения смесей, состоящих из мелкого заполнителя - преимущественно кварцевого песка, извести и воды, взятых в строго определенном количественном соотношении. Силикатные бетоны обладают сравнительно высокой прочностью, достигающей от 100 до 400 кГ/см2, а также хорошей морозостойкостью (от 15 до 50 циклов попеременного за мораживания и оттаивания. Они на 25-50% стоят дешевле обычных бетонов. Объемная масса их- 1800-2200 кг/м3. Силикатные бетоны на известково-кремнеземистом вяжущем веществе при автоклавном твердении дают возможность получить весьма прочный материал с величиной предела прочности при сжатии в 1000- 1200 и даже 1600 кГ/см2. Такие изделия называют силикальцитными.

В зависимости от степени подвижности уплотнение бетонных и растворных смесей производится самоуплотнением (без применения внешних сил) или принудительным путем. К самоуплотняющимся смесям относят подвижные (текучие) смеси. К смесям, требующим применения принудительного уплотнения, следует отнести подвижные, малоподвижные, умеренно жесткие, жесткие, повышенной жесткости и особо жесткие смеси.

Чтобы отформованная и уплотненная бетонная или растворная смесь превратилась в камень, обладающий требуемыми свойствами, необходимо, чтобы она схватилась и затвердела. Скорость схватывания и твердения бетонных и растворных смесей в первую очередь зависит от свойств вяжущих веществ, а затем от тех условий, в каких происходит процесс бетонообразования. При обычных температурах (20±5ºС) процесс камнеобразования строительного гипса совершается за 1,5 ч, портландцемента и его разновидностей - за 28 дней, а при более низких температурах - значительно дольше. Такая продолжительность нарастания прочности как с технологической, так и с экономической стороны неудовлетворительна.

Изделия при повышенном давлении пропаривают в автоклавах, их относят к периодически действующим установкам. Они могут быть проходными и тупиковыми. Пропариваемые изделия размешаются на вагонетках и вместе с ними поступают в автоклав и выгружаются из него. Особенность автоклавной обработки заключается в том, что она совершается в среде насыщенного пара под давлением 9-13 ат при температуре порядка 175-193º С при равновесном состоянии воды и пара. Это способствует не только ускорению твердения изделий, но и образованию в бетонах новых соединений, сообщающих им более высокую прочность. Автоклавная обработка изделий совершается по строго определенному режиму, который для плотных силикатных изделий колеблется в таких пределах: (2-3) + (6-8) + (2-4), всего 10-15 ч, а для цементных бетонов в таком виде: (3-4) + (4-5) + (2-3), всего 9-12 ч. Удельный расход пара при автоклавной обработке составляет 300-350 кг/м3. Длина автоклавов может составлять 20-30 м, диаметр 2,6-3,6 м. Стенки автоклавов с наружной стороны покрывают теплоизолирующим материалом толщиной 10-12 см. Внутри автоклава по всей его длине проложен рельсовый путь, по которому перемещаются вагонетки. Автоклав оборудован перфорированной трубкой для впуска пара, трубой для выпуска пара и конденсата, системой вентилей, предохранительным устройством и контрольно-измерительной аппаратурой.^

Офактуривание широко используемых в сборном домостроении железобетонных конструкций дает строительству вполне законченные, полной заводской готовности изделия, не требующие на месте монтажа никаких дополнительных отделочных операций. Это осуществляется или во время формования изделий, или путем соответствующей обработки поверхности их по затвердевшему бетону. Лицевая поверхность изделий может быть изготовлена из обычного гладкого бетона, мелкозернистого бетона, цементного раствора, из цветного раствора, декоративного бетона, отделанного мраморной, каменной, стеклянной, керамической крошкой и т. д.

В застывшей лаве оказались и более крупные частицы. Их размеры превышают 5 мм. Они были названы пемзой. Пемза весьма пористая порода. Почему? Потому что 80% ее объема занимают поры. Минеральный состав ее — 70% кремнезема и 15% глинозема. Цвет пемзы обычно серый или темно-серый; реже встречается пемза, окрашенная в белый, черный или розовый цвет. Плотность ее 0,4 — 1,4. Предел прочности при сжатии 2 МПа, твердость по шкале Мооса 6. Пемза имеет низкую теплопроводность, следовательно она служит хорошим теплоизоляционным материалом. Из-за наличия довольно крупных замкнутых пор водопоглощение пемзы значительно ниже ее пористости. Ниже будет приведен пример того, как благодаря замкнутым порам сосуд из пемзы не пропускает воду. Так был сделан вывод о полезности пор... Известны месторождения пемзы в Армении, в окрестностях вулкана Арагау, а также на Северном Кавказе, в районе Нальчика. Есть месторождения пемзы на Камчатке, но добыча ее там пока не начата.